生产过程优化指通过分析产品质量、成本、能耗、效率、成材率等关键指标与工艺、设备参数之间的关系，优化产品设计和工艺。
生产优化的七大方法
一、消除质量检测环节和返工现象
从产品的设计开始，就要将产品质量问题考虑进去，并保证每一个产品能严格地按照正确的方式加工和安装，避免生产流程中可能发生的错误，消除返工现象主要是要减少废品产生，严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等)，找出根源，然后彻底解决。
二、消除零件不必要的移动
生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源，改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，消除零件不必要的搬动及不合理的物料挪动，节约生产时间。
三、消灭库存
在精益生产企业里，库存被认为是最大的浪费，因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金，所以把库存当作解决生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。
四、合理安排生产计划
从生产管理的角度上讲，平衡的生产计划最能发挥生产系统的效能，要合理安排工作计划和工作人员，平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间，使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间相匹配。
五、减少生产准备时间
减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。
六、消除停机时间
消除停机时间对维持连续生产意义重大，因为连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪。消除停机时间最有力的措施是全面生产维修，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四个方面。
七、提高劳动利用率
提高劳动利用率包括两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳动利用率。提高直接劳动利用率的关键在于对操作工进行交叉培训，使一人能够负责多台机器的操作，使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种。交叉培训赋予了工人极大的灵活性，便于协调处理生产过程中的异常问题。
以上就是关于生产优化的7个方法总结，希望能帮助到各个企业找到当前生产过程中的问题，提升生产效率，降低生产成本，康吉森工业互联网平台可以有效帮助企业进行生产优化，如有需求欢迎电话垂询。